製造現場の省エネ対策でコスト削減と効率化を実現
- inoテック
- 10月8日
- 読了時間: 17分
▶︎1. 製造現場が今こそ省エネ対策に取り組むべき理由
1.1 エネルギー価格の高騰でコスト圧力が増している
ここ数年、電気やガス、燃料などのエネルギーコストが大幅に上昇しています。特に製造現場では、機械設備や空調、照明、加熱・冷却設備などに多くの電力を使用しているため、この価格変動の影響を強く受けます。
エネルギー単価が10％上がるだけで、製造原価全体が数％押し上げられることも珍しくありません。 それが利益を圧迫し、企業の経営にまで直結してしまうのです。
たとえば、次のような状況に心当たりはありませんか？
月の電気料金が前年比で2割以上増えていた
高負荷な装置を常時稼働しており、深夜や休日でも電力使用量が下がらない
電気基本料金（最大需要電力）を毎年更新されてしまっている
こうした背景の中で、省エネ対策に目を向ける企業が急増しています。ただし、「エアコンの温度を1度上げる」といった表面的な取り組みだけでは、抜本的な改善は難しいのが現実です。
コスト圧力が高まる中で、製造現場が省エネに取り組む目的は「節電」ではなく、「利益率の維持・改善」に他なりません。エネルギー使用を適正に管理することは、原材料価格や人件費の上昇をカバーする手段として、これからますます重要になっていきます。
このような流れの中で必要になるのが、現場ごとのエネルギー使用状況の「見える化」と、制御の最適化による根本対策です。
日々の生産活動を止めずに、どこまで効率を上げられるかが、省エネ成功のカギになります。
1.2 脱炭素や環境規制が経営に直結する時代に
環境意識の高まりに伴い、企業には「脱炭素」や「カーボンニュートラル」への取り組みが強く求められるようになっています。これは一部の大企業だけの話ではなく、部品供給や協力企業にも影響が及んでいるのが現状です。
今や、取引先から「CO₂排出量の報告」や「省エネの取り組み状況」の開示を求められることも珍しく
ありません。
以下のような動きが加速しており、製造業も例外ではありません。
サプライチェーン全体でのカーボンフットプリント管理
SDGsやESGへの対応を含めた企業評価の変化
CO₂排出量取引制度や報告義務の拡大
各種補助金・助成金が「環境配慮」を前提に変化
こうした流れに乗り遅れると、「環境配慮のない企業」として見なされ、ビジネス機会を失うリスクも出てきます。
省エネ対策は、単なるコストダウンの手段ではなく、環境対応を通じて企業の信頼性・ブランド力を高める投資とも言えるのです。
たとえば、次のような現場の声も増えています。
「CO₂削減目標を設定したけれど、何から始めたらいいかわからない」
「生産設備の電力使用量を定量的に把握できていない」
「報告書を作るためのデータがバラバラで集まらない」
こうした課題を解決するためにも、エネルギー使用の見える化や、設備の効率化が欠かせません。 省エネへの取り組みが、今後の企業成長や取引継続のカギになることを意識しておく必要があります。
1.3 省エネで現場のムダを減らすと利益率が上がる
製造現場での省エネ対策は、単にエネルギーコストを下げるためだけのものではありません。 最大の効果は、「現場に潜んでいたムダを可視化して、生産性そのものを高められること」にあります。
たとえば、こんなムダが省エネ活動によって浮き彫りになります。
昼休憩中や休日にも動き続けている装置
本来必要のない待機時間やアイドリング状態
設定温度や圧力が適正値を超えていた加熱・冷却工程
これらを見直すことで、エネルギー使用量が10〜20％削減されるケースもあります。 削減したエネルギーコストはそのまま利益となって残るため、収益力の強化につながるのです。
現場では「生産が止まらなければいい」と、動作状態を細かく見直す機会が少ない傾向にあります。 しかし、実際にはこうした“当たり前に使っていた”運転条件の中に、大きな改善余地が隠れています。
省エネを切り口に現場を観察してみると、
省エネ＝ムダ取りのきっかけ
ムダ取り＝工数削減・不良低減につながる
結果として、利益率が改善する
という好循環が生まれます。
「削減できる電気代なんて微々たるもの」と思っていた現場でも、見える化と改善を積み重ねることで年間数十万円〜数百万円規模のインパクトが出ることもあります。
まずは一つのライン、一つの装置からでもムダを減らし、利益に直結させる取り組みを始めてみるのがポイントです。
▶︎2. 製造現場の省エネ対策でありがちな落とし穴とその回避法
2.1 稼働率を見ずに設備を動かしっぱなしにしていない？
製造現場でよくあるのが、「とりあえず止めずに動かしておく」という運用スタイルです。 一見すると安定稼働を優先した賢明な判断に思えますが、実はここに大きなエネルギーロスが潜んでいます。
稼働していない時間帯にも機器が動いている＝ムダなエネルギーを垂れ流しているということになります。 これは「気づかないままコストを浪費している」典型的な例です。
たとえば、こんな状況に心当たりはありませんか？
昼休憩や人がいない時間帯もコンベアやファンが動いている
生産スケジュールに関係なく、朝から晩まで装置を常時運転
稼働率のデータが取れておらず、実態がわからない
こうした状態を放置していると、最大需要電力（デマンド値）が上昇し、基本料金が引き上げられるリスクもあります。
この問題を解決するには、以下のような対策が有効です。
稼働率の見える化：各装置の稼働／停止ログを収集し、使用実態を数値化
稼働スケジュールの見直し：生産計画に基づいた起動・停止ルールの徹底
自動停止制御の導入：一定時間以上使用がなければ自動で電源を落とす仕組みを構築
こうした「使うときだけ動かす」運用への転換によって、電気代を15〜30％削減できることもあります。
一方で、「止めると再起動が大変」「立ち上げに時間がかかる」といった声もあるかもしれません。 その場合は、PLCやHMIなど制御系を工夫することで、起動／停止の自動化・簡素化が可能になります。
まずは、「本当にその設備、今動かす必要ある？」という視点で現場を見直すことから始めてみましょう。
2.2 古い機器や部品をそのまま使い続けていない？
設備投資のサイクルが長くなりがちな製造現場では、10年以上前の装置や部品を使い続けているケースが少なくありません。 しかし、老朽化した機器や経年劣化した部品は、想像以上にエネルギー効率を悪化させる要因になります。
たとえば、次のような問題が発生しやすくなります。
モーターやコンプレッサーの消費電力が増加
絶縁劣化による電力ロスや加熱によるエネルギー損失
劣化したセンサーや制御機器が誤作動を起こし、ムダな稼働を誘発
古い機器は最新機種と比べて、エネルギー効率が20〜40％劣ることもあります。
さらに、次のような「メンテナンスの盲点」も見落とされがちです。
修理部品が入手困難になっている
メーカーが保守対応を終了している
突然の故障によって、長時間のライン停止リスクがある
このようなリスクを抱えたまま運用を続けることは、省エネの観点だけでなく、安定稼働の面でも大きな不安要素になります。
対策としては、以下のアプローチが有効です。
年次点検時に電力計測を実施し、消費エネルギーの実態を確認する
高効率機器への更新を検討する（インバータ付きモーター、エコタイプの加熱装置など）
部分的なリニューアル提案を受け、スモールスタートで改善を進める
「古いからといってすべてを入れ替える」のではなく、「効果が高いところから少しずつ更新する」ことがポイントです。
実際、老朽化設備の一部を更新するだけでも、電力使用量が月単位で数千kWh単位で下がることもあります。 「壊れるまで使う」のではなく、「壊れる前に見直す」ことが、省エネと安定稼働の両立につながります。
2.3 エネルギーの「使われ方」が見えないまま放置していない？
製造現場で省エネ対策を進めようとしたときに、最初のハードルとなるのが「どこでどれだけエネルギーが使われているのかが分からない」という状態です。
エネルギーの使われ方が把握できていなければ、ムダを特定することも、改善の効果を測ることもできません。 これは、暗闇の中で的を狙うようなもの。現場感覚だけでは限界があるのです。
こんな状況に心当たりはありませんか？
工場全体の電気使用量は分かるけれど、どのライン・どの機器で使っているかは不明
毎月の請求書は見ているけど、設備ごとの使用実績は確認していない
「なんとなく増えている」「原因が分からない」まま対策が後回しになっている
このような状況を放置していると、エネルギーのムダ遣いが常態化し、気づかないうちにコストが膨らんでいきます。
そこで重要になるのが、エネルギー使用の「見える化」です。 見える化によって、次のようなメリットが得られます。
機器ごとの消費電力や使用時間を数値で把握できる
異常な稼働やエネルギーの浪費に早期に気づける
計測データをもとに改善点を具体的に提示できる
実際に見える化を導入しただけで、ムダな稼働がすぐに明らかになり、数十万円単位のコスト削減につながった事例もあります。
また、最近はIoTセンサーやスマートメーターを活用することで、リアルタイムでエネルギーの流れを可視化できるシステムも充実しています。 こうした技術を活用することで、感覚ではなく「数値に基づく省エネ対策」が可能になります。
まずは「今、どこで、どれだけエネルギーを使っているのか？」を把握すること。 それが省エネ成功への第一歩になります。
▶︎3. 現場から始める！今すぐできる省エネ対策の実践ポイント
3.1 まずはエネルギー使用量の見える化から始めよう
省エネ対策の出発点は「どこで、どれだけ使っているか」を正しく把握することです。 見える化ができれば、ムダの特定・改善・効果測定が一気に進めやすくなります。
見える化の主な効果はこちら：
製造ラインや装置ごとの消費電力が数値で分かる
異常値（例：深夜も稼働など）にすぐ気づける
データをもとに優先的な改善ポイントを選定できる
改善後の成果を「数値」で証明できる
取り組み方のポイント：
電力量計やIoTセンサーを設置し、各装置の稼働データを収集
データをダッシュボード化して日・週単位で比較できるようにする
まずは使用量の多い装置・エリアに絞って導入するのが効果的
「見える化」は省エネだけでなく、予防保全や品質管理にもつながる重要な基盤です。
3.2 制御を見直して「必要なときだけ動かす」運用に
設備が「使っていないのに動いている」状態は、無駄なエネルギー消費の温床です。 制御を工夫するだけで、必要なときだけ最小限で動かす省エネ運用が実現できます。
よくある非効率な制御の例：
装置が稼働待機中でも常時モーターが回っている
作業者不在でも照明や空調がつけっぱなし
需要の少ない時間帯にフルパワーで運転
対策として有効な制御見直しのポイント：
PLCでタイマー制御を組み、必要時間だけ稼働させる
センサー連動で人がいないときは照明や空調を自動オフ
負荷に応じたインバータ制御でモーターの出力を最適化
こうした対策により、最大30％の電力削減も狙えます。 省エネのカギは、「動かす時間」「動かす量」の最適化です。
3.3 老朽設備は「一部だけでも更新」して効率アップ
古い設備をそのまま使い続けていると、エネルギー効率が著しく悪化している可能性があります。 全体を一気に更新しなくても、部分的なリニューアルで大きな省エネ効果が見込めます。
老朽設備が引き起こすムダの例：
古いモーターが高い電力を消費し続けている
制御機器の誤動作で不要な稼働が発生している
劣化した断熱材で熱が逃げやすくなっている
一部更新で効果が出やすいポイント：
モーターを高効率タイプに置き換える
制御盤内のリレー・タイマーを最新型に交換
エア漏れしやすい配管を補修・更新
全更新に比べコストは1/3〜1/5程度で済み、効果も十分。 「壊れる前に見直す」が、トラブル回避と省エネの両立につながります。
▶︎4. 制御システムの見直しが製造現場の省エネ効果を大きく変える
4.1 PLCやHMIを活用してムダを自動で抑える仕組みづくり
省エネを確実に進めるには、「人の判断」だけに頼らず自動制御でムダを抑える仕組みが欠かせません。 PLCやHMIをうまく活用すれば、必要なタイミング・量だけのエネルギー消費が実現できます。
PLC・HMIを使った省エネの具体例：
タイマーやセンサー連動で自動的に機器をON/OFF
操作パネルで運転状態や電力使用量をリアルタイム表示
異常やムダな稼働をアラートで通知して早期対応
自動制御を導入するメリット：
作業者による操作ミス・忘れを防げる
稼働の最適化により電力使用を最大30％削減
日報やエネルギーレポートが自動で作成可能
「自動で止める・調整する仕組み」が、現場の意識も変えるきっかけになります。
4.2 制御盤の最適化で、ロスを抑えたエネルギー管理へ
制御盤は、設備全体の“頭脳”とも言える重要な存在です。 古い制御盤や設計のままだと、エネルギー効率を下げる原因になります。 最適化することで、省エネと安定稼働の両立が実現します。
古い制御盤が引き起こすロスの例：
過剰設計で電源容量がムダに大きい
熱や振動による配線劣化・電力ロス
回路や機器の組み合わせが非効率
最適化で得られる効果：
必要な容量・制御機能だけに絞ることで省電力化
最新の制御機器・保護装置でトラブル回避
熱対策や放熱設計により、冷却負荷も軽減
制御盤のリニューアルは、省エネと安全性を同時に高めるカギ。 設備の心臓部を見直すことで、長期的なエネルギー管理が安定します。
4.3 各装置との連携を強化してトータルで省エネを実現
個別設備だけでなく、全体のつながりを意識した制御・連携を行うことで、省エネ効果はさらに高まります。 「装置ごと最適」から「ライン全体で最適」へ切り替えることが、次のステップです。
連携不足によるムダの例：
前工程が停止していても後工程が動き続けている
複数装置のタイミングがバラバラでアイドル時間が増加
同時稼働でピーク電力が跳ね上がる
連携強化のポイント：
各設備間をPLCやネットワークで連携制御
稼働スケジュールや負荷状況を中央で一元管理
ピークシフト制御で同時稼働を避け、契約電力を抑制
設備全体を“連動”させてこそ、省エネの本当の効果が見えてきます。 1台ずつの改善に加え、ライン全体の最適化を意識しましょう。
▶︎5. 製造現場の省エネ改善を成功させるための進め方とコツ
5.1 現場をよく知る人が「データと感覚」の両面で分析する
省エネを成功させるには、数字だけでなく“現場の感覚”も加えた分析が重要です。 設備の動きや人の作業、空気感を理解している現場の担当者こそ、改善のヒントを見つけやすい存在です。
データ分析だけでは見落としがちなこと：
実際の稼働状況とログが微妙にズレている
「いつもと違うけど異常値ではない」状態がある
作業者が手動で対応している部分の電力ロス
現場目線を取り入れるポイント：
データの意味を「作業の流れ」と照らし合わせる
実際に装置の前に立って動きを観察する
改善提案に現場担当者の意見を必ず含める
“数字＋感覚”で見ることで、ムダをリアルに把握し、実効性ある対策が取れます。 現場の知恵を最大限に活かしましょう。
5.2 段階的に進めることで、現場の混乱を防げる
省エネ対策を一気に進めると、現場に混乱が起きたり、生産に支障が出るリスクがあります。 大事なのは「優先順位をつけて、小さく始めること」です。
一括導入でよくあるトラブル例：
設備の設定変更で不良品が急増
作業者の対応が追いつかず混乱
導入後の効果が分からず、現場のモチベーションが下がる
段階的な導入で得られるメリット：
効果検証をしながら確実に進められる
小規模でも成功体験を積むことで社内の理解が得やすい
不具合や予想外の問題が出ても早期にリカバリーできる
「まずは1ラインだけ」「次に1装置だけ」から始めるのが安心です。 現場に負荷をかけず、成功を積み重ねていくことが継続のカギになります。
5.3 導入後の効果測定と継続的な見直しがポイント
省エネ対策は「導入して終わり」ではありません。 実際に効果が出ているかを数値で確認し、継続的に見直すことが大切です。
効果測定が不十分だと起こる問題：
成果が見えず、継続投資の判断ができない
改善前後の差が曖昧で、現場に納得感がない
「やっているつもり」の対策が放置される
効果を確認・維持するためのポイント：
改善前のベースライン（使用量・稼働時間など）を記録する
月次や週次で比較し、改善効果を「見える化」
数値に基づいて次の改善対象を選定する
定期的にデータを見直すことで、効果の維持・向上が可能になります。 省エネは“継続”してこそ価値が生まれる取り組みです。
▶︎6. inoテックが提供する製造現場の省エネ支援とは
6.1 現場に合った制御システムの設計・構築が強み
inoテックでは、各製造現場の状況に合わせた制御システムの設計・構築を得意としています。 単に省エネを目指すだけでなく、現場に合った運用を前提にすることで、ムダを減らし効率的な生産を実現します。
具体的な取り組み例：
PLC・HMIを活用した装置ごとの自動制御
モーション制御で無駄な稼働を抑制
製造ライン全体を見据えた連携制御の設計
この取り組みのメリット：
現場ごとに最適化された運転で電力使用量を削減
人手に頼らない制御で省エネ効果を安定化
データの蓄積により、将来的な改善やリニューアルに活用可能
現場特性に合わせた制御システム設計は、継続的な省エネ効果を生む強力な武器となります。
6.2 見える化とリニューアル提案でムダを徹底的に削減
inoテックでは、エネルギー使用の見える化と設備のリニューアル提案を組み合わせ、現場のムダを徹底的に削減します。 単純な省エネだけでなく、効率向上と設備寿命延長も同時に実現可能です。
取り組みの具体例：
各装置やラインの電力使用量をリアルタイムでモニタリング
老朽設備の部分更新や高効率機器へのリプレース
データに基づいた優先改善箇所の選定と段階的導入
見える化＋リニューアルのメリット：
無駄な稼働や過剰消費を瞬時に把握できる
小規模でも効率改善効果を実感しやすい
長期的な省エネ・コスト削減に直結
「どこを改善すれば効果が大きいか」を数値で示すことで、現場も納得して取り組めます。 ムダの削減と効率化を同時に進めることが可能です。
6.3 継続的なフォローと技術サポートで現場も安心
inoテックでは、設備導入や省エネ対策の実施後も、現場が安心して運用できるサポート体制を提供しています。 導入だけで終わらず、継続的なフォローで効果の維持と改善が可能です。
サポートの具体例：
定期的な現場巡回による稼働状況の確認
PLCやHMIの調整・アップデートで最適運転を維持
技術課題のヒアリングと改善提案の継続提供
継続サポートのメリット：
設備のトラブルを未然に防止
省エネ効果を長期的に安定させる
現場担当者の負担を減らし、運用効率を向上
「導入後も見守り続ける」ことで、現場は安心して省エネ対策に集中できます。 効果を最大化するには、サポート体制の有無が重要なポイントです。
▶︎7. まとめ
製造現場では、普段の作業や設備運用の中に潜む見えないムダが、意外と大きなコストになっていま
す。 省エネ対策の第一歩は、まずこのムダを洗い出すことです。
見えないムダの典型例：
待機中や夜間も動き続ける装置
必要以上の加熱・冷却でエネルギー浪費
複数工程の連携が不十分で余計な稼働が発生
ムダを把握するためのポイント：
設備ごとの電力使用量を測定・記録する
制御・タイマー設定を確認し、不要な稼働を特定
作業者の視点を加えて「感覚でのムダ」も把握
まず現状を可視化することで、改善ポイントが明確になり、コスト削減の効果も具体的に見えてきます。
小さなムダも積み重なれば大きな差になるため、現場観察とデータの両方が不可欠です。
▶︎製造現場の省エネ改善ならinoテックにお任せください
現場に合った制御システム設計とリニューアル提案で、ムダなエネルギー使用を削減できます。 継続的なフォローで省エネ効果を安定的に維持し、効率的な生産を支援します。
詳しくはinoテックの公式サイトでサービス内容をご確認ください。
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